磷銨車間尾氣含塵、含氨量較高，不僅造成環境污染，還造成了資源浪費。為破解這個難題，車間要求將新老系統兩套裝置的造粒系統作為生產控制的重點，盡量將粉塵回收進返料，減輕洗滌系統負擔。對新系統進行了一系列技改，包括將管式反應器從造粒窯尾移至窯頭，縮短管反長度，將原本的管反噴頭式改為“雙槽”式，相關管線重新鋪設等；管反從窯頭向窯尾噴漿，有效減少了窯頭漏氣量、降低氨溢出率，改變了以往現場“氨味重”的現象；內部開“雙槽”，使造粒窯內所有氨分布器得到充分利用，提高系統氨收率。數據顯示，磷銨車間尾氣中氨含量由之前的平均9.5kg/h降到現在的平均5.8kg/h，降幅達39.0%。系統氨收率由之前的97%左右提高到現在的近99%，改善了現場環境、環保效果，還節約了車間生產成本，裝置運行經濟性大幅提高。年度大修期間，車間還對老系統成功實施“B線破碎機更換、C01返料皮帶廢除及相關管線重排”技改，11月份老系統尾氣含塵量降到129.4 mg/m?，大大低于標準值150 mg/m?，較8、9、10三個月平均值218.7mg/m?下降40.8%。近日，車間對A線破碎機也實施了類似技改。